Mg0在混炼时先加入可起稳定剂作用，可防止氯丁橡胶早期交联和环化，并能增加操作安全性，可防止加工中产生焦烧，并改进胶料的贮存稳定性；而且在塑炼时，还具有塑化橡胶的作用。在硫化时，又变为硫化剂，起氯化氢（硫化时产生）接受体的作用，提高胶料定伸应力，防止氯化氢对纤维织物的侵蚀。Mg0能增加硫化胶的定伸应力，提高耐热耐老化性，但导致伸长率降低。Mg0的质量对氯丁橡胶加工和硫化都有较大影响。Mg0用量提到10份左右，能使未硫化胶有较高的塑性和比较好的贮存稳定性，但能降低硫化速率。

  氯丁橡胶对Mg0的要求如下：

①纯度高，氧化钙等杂质含量少。

②轻质，粒度细。

③反应活性。

  Mg0的反应活性常用碘值表示。碘值高者活性大，高活性氧化镁的碘值为100-l40g I2 /100g,中活性氧化镁的碘值为40-60g I2 /100g，低活性氧化镁的碘值在25g I2/100g以下。

  硫黄调节型氯丁橡胶因其加工安全性差（易焦烧），不宜采用中活性以下的MgO。含高活性氧化镁的胶料，在30℃下放置两周后，仍具有很好的加工安全性，比含中活性氧化镁刚混炼完的胶料焦烧时间还长。含中活性氧化镁时胶料，在38℃下停放一周后，可以加工。含低活性氧化镁的胶料在刚混炼完时，胶料的焦烧时间只有10min左右，因此停放2周后便不能加工。高活性氧化镁富于反应性，其对空气中二氧化碳(C02)的吸附量比低活性氧化镁大，活性下降也大，而且对胶料的物理机械性能也有较大影响。因此，必须注意将Mg0密封保存。

  氧化锌主要是作硫化剂，它可使硫化平坦，加快初期硫化，提高硫化胶的耐热，耐老化性能。增加氧化锌用量，虽然可提高耐热性，但胶料易焦烧，且降低贮存稳定性。大量使用还可能使胶料变硬，失去可塑性。氧化锌应在混炼时最后加入。单用氧化锌，一般硫化起步比较快，胶料易焦烧，硫化胶的物理机械性能差。Mg和Zn0同时使用，交联效果比单独使用强。提高氧化锌的用量会降低胶料的贮存稳定性，但可增加硫化速率，还能给予特高的硫化程度和很好的耐高温性，所以有时把氧化锌的用量提高到15份但硫化胶特别不耐酸。

  当要求具有耐水性或耐酸性时，可使用10-20份铅丹(Pb304)代替Mg0和Zn0体系。也可使用Pb0(15-20份)，但在加工安全性方面不如Pb304/PbO与MgO/Zn0体系，前者在拉伸强度、压缩永久变形、耐热性等方面较差，而且若使用含硫促进剂，还存在使制品硫化变黑的缺点。

  其它金属氧化物如氧化汞、氧化钡、氧化钙、氧化铁、二氧化钛等，对氯丁橡胶都有硫化作用，后两种氧化物具有着色力，也用于需着色的氯丁橡胶。

  硫黄调节型氯丁橡胶仅使用Mg0和Zn0已能很快硫化。但实际上为了进一步缩短硫化时间，改进压缩永久变形及回弹性，一般还可使用促进剂NA-22。其缺点是加工不够安全，易焦烧。另外熔点较高，不易在胶料中分散。

  当考虑了促进剂的作用后，仍存在焦烧危险时，则需要使用防焦剂。在硫黄调节型氯丁橡胶中，若使用0.5-1.0份乙酸钠，在加工温度下可延迟焦烧时间，在硫化温度高于140℃的条件下，则起硫化促进剂的作用。但乙酸钠的防焦烧作用仅限于Mg0、Zn0硫化体系胶料，对Pb0、Pb304及配有促进剂NA-2的胶料则没有作用。在硫黄调节型的氯丁橡胶胶料中，若使用促进剂DM、M、TT，则不仅延迟焦烧，而且也延迟硫化，故最好不用。有时TT也作防焦剂使用。

  对于非硫黄调节型氯丁橡胶，常采用Mg0和Zn0作硫化剂，但必须采用促进剂。  以提高硫化速率和加深硫化程度。氧化锌的质量一般不影响胶料的硫化特性，所以可采用一般橡胶工业用的氧化锌。Mg0一般采用轻质Mg0。Mg0的活性对非硫黄调节氯丁橡胶的影响较小，但当采用迟延性硫化体系时，也会受影响。例如当促进剂NA-22和迟延剂TMTD并用时，配用高活性氧化镁的焦时间长。当要求高度加工安全性时，还可采用DOTG、S和TMTS三者并用，其焦烧时间达30min以上海扬粉体,云母粉,硅微粉,高岭土,硫酸钡,光扩散剂.。

  当要求耐水性、耐腐蚀时，可使用Pb304代替Mg0和Zn0并用体系，用量10- 20份，宜使用橡胶用升华铅丹，以采用低活性者效果较好。但由于其相对密度大，在氯丁橡胶中分散困难，故混炼时应予以注意。应当指出，配合Pb304的胶料强度、压缩永久变形及耐热性均较差，而且若使用含硫促进剂，还存在使制品变黑的缺点。在W型氯丁橡胶中使用Pb304时，加工安全性良好，但硫化速率较慢，当并用促进剂TMTS和S各l份时，可取得加工和硫化特性的平衡，但该体系的硫化速率易受填料种类的影响。