世界涂料发展经历了近一个半世纪的发展,生产方式发生了从传统生产工艺到现代调色生产方式的转变,颜料形态经历了从干粉颜料、液态颜料(又称普通色浆)和通用色浆几次重要的变化。

         传统涂料色浆的制备使用的是一种复式颜料研磨方法。它是将色漆配方中使用的所有粉状颜料一并混合,用砂磨分散设备进行研磨分散成漆浆,然后再补加漆料(树脂)、溶剂和助剂后,直接制成色漆。这种方法生产色漆看上去似乎十分简便,一次即可获得所需要的颜色的色漆，但实际上往往事倍功半。众所周知,色漆的颜色往往是客户关心的最直接的一项指标要求。用这种方法生产出的色漆仅凭颜料的配比(往往是一种经验数据)设计投料生产是不可能获得颜色准确的色漆的。其次,由于各种颜料的结构特性的差异有时十分悬殊,在研磨分散时,对基料的吸附能力不同,造成各种颜料不能被充分地分散在漆料中,从而不能发挥各种颜料的最佳性能,降低颜料分散设备效率。但即使使用了分散剂,也得不到充分利用,更谈不上涂料流变性的控制。因此,用这种方法制备出的涂料往往光泽低、色泽不鲜艳,而且很容易出现许多涂膜弊病,如发花、浮色、缩孔、返粗等。但是,由于该方法具有设备利用率高、辅助装置少等优点,因此在我国往往被用来生产底漆或单色漆,或对颜色准确性要求不高的一些防腐涂料、维护涂料。

          此种方法的主要问题是研磨分散效率低,生产能力小,调换品种、花色时清洗设备工作量大。在原材料波动时或生产计划调整时,容易影响产品的产量和质量。更重要的是色漆的批次颜色波动很大,给调色工作带来极大的难度,每批产品之间的色差大,对于要求颜色准确度高的客户极易造成退货,造成仓库积压、资金积压、影响整个企业的正常运转。同时,在繁多的生产、配漆和调色等工序中,也会造成较多的涂料、原材料浪费,进一步增加成本，影响效益。